低壓鑄造鋁合金會(huì)形成輪轂裂紋原因分析
  對(duì)于同一種低壓鑄造鋁合金，輪轂是否產(chǎn)生裂紋，往往取決于輪轂結(jié)構(gòu)、工藝參數(shù)和模具溫度等因素。具體如下：
1、輪轂結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不當(dāng)對(duì)輪轂裂紋的影響
1）內(nèi)圓角大小不當(dāng)，是輪轂產(chǎn)生熱裂紋最普遍的原因，因?yàn)檩嗇炘诶鋮s時(shí)尖角處會(huì)產(chǎn)生很大的應(yīng)力。在內(nèi)圓角小的部位，即使補(bǔ)縮良好不出現(xiàn)縮裂，也會(huì)產(chǎn)生熱裂。
2）輪轂截面驟然改變，會(huì)導(dǎo)致冷卻速度快慢不一，即使補(bǔ)縮良好也會(huì)產(chǎn)生較大應(yīng)力，使輪轂?zāi)毯蟪霈F(xiàn)裂口或裂紋。
2、工藝參數(shù)不合理對(duì)輪轂裂紋的影響
在低壓鑄造中，由于保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，或升液管過(guò)長(zhǎng)造成升液管內(nèi)液體出現(xiàn)凝固，在輪轂鑄件頂出時(shí)承受一定的拉力，從而造成輪轂產(chǎn)生冷裂。因此設(shè)計(jì)合理的保壓時(shí)間和升液系統(tǒng)，對(duì)減少輪轂在頂出時(shí)造成的開(kāi)裂有十分重要的意義。
3、具溫度對(duì)輪轂裂紋的影響
低壓鑄造的模具溫度決定合金液的凝固方式，并直接影響鑄件的內(nèi)部和表面狀況，是鑄件產(chǎn)生尺寸偏差及變形等諸多缺陷的主要原因之一，同時(shí)對(duì)生產(chǎn)率也有很大的影響。模具溫度隨著鑄件重量、壓鑄周期、壓鑄溫度及模具冷卻方式等的變化而改變。
從傳熱學(xué)角度來(lái)看，提高模具溫度可降低金屬與模具之間的換熱強(qiáng)度，延長(zhǎng)了流動(dòng)時(shí)間。也有研究表明，提高模具溫度還略能降低金屬液與鑄型之間的界面張力。隨著模具溫度的增加，充型時(shí)間略減少，即充填能力隨著模具溫度的升高而增加。
因此模具溫度的適當(dāng)升高有利于應(yīng)力的減小，如果模具溫度過(guò)低，鑄件在金屬型中冷卻過(guò)快，鑄件各部分之間的凝固速度不同，會(huì)使鑄造模內(nèi)鑄件的冷卻不均勻，產(chǎn)生熱應(yīng)力和變形，結(jié)果導(dǎo)致在鑄件成品上產(chǎn)生熱裂及較大的殘余應(yīng)力和殘余變形，坦較高的摸具溫度不利于得到結(jié)晶細(xì)小的組織，液態(tài)金屬容易吸氣和收縮，使鑄件產(chǎn)生氣孔、縮松和縮孔等缺陷的機(jī)會(huì)增加。為將這一矛盾統(tǒng)一化，可在不出現(xiàn)鑄造缺陷的情況下，適當(dāng)提高模具溫度。

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